一直以来，我国高端精密数控机床长期遭遇海外技术封锁、供货限制，相关领域设备国产化率偏低。7月1日，四川虹鹰科研团队自主研发的HY-V855高精密立式加工中心在我市正式下线投产，企业投入巨资、历时1年完成核心技术攻关，成功打破国外垄断，实现高端工业母机进口替代，为装备制造业高质量发展增添硬核力量。

7月1日恰逢建党105周年，四川虹鹰动力科技有限公司生产车间内，两台自研数控机床同步启动，下线投产仪式庄重举行。选择这一特殊节点完成产品落地，寄托着企业自主攻坚、实业报国的初心。此前，国内高端数控机床国产化率仅6%，航空发动机零部件微米级精密加工长期被海外设备把持，技术封锁、供应链断供等风险突出，企业采购海外高端机床屡屡受阻，几番辗转才完成购置，也坚定了团队自主研发、摆脱外部技术牵制的决心。依托院校专家团队技术支撑，企业集中力量开展技术攻坚，一系列的优化改良让机床核心性能实现跨越式提升。

四川虹鹰集团机床事业部部长 杜刚：

虹鹰集团深耕高端装备制造核心赛道，充分依托内江市雄厚的工业产业基底，紧跟智能装备产业升级趋势，聚焦高端数控装备自主可控，集团2025年，组建10余人专项团队，全力攻坚精密立式加工中心核心技术。通过反复测试与算法优化，成功解决机床震动痛点，整机精度与性能大幅提高。设备加工垂直度可达1微米、圆度可达4微米，较行业标准提升10倍以上。

全新自研机床的结构与智能控制系统经过定制化设计，适用于多种高精尖产业加工场景，各项性能全面对标国际一线品牌，彻底摆脱外部技术依赖。不同于普通机床制造企业，四川虹鹰形成独有创新模式，以航空生产需求反向定义机床研发标准，自研设备又反哺自身航空发动机生产线，实现两大产业双向赋能。

四川虹鹰集团机床事业部部长 杜刚：

HY-V855立式加工中心，采用高刚性机身与十字滑台结构，搭载高端数控系统，MES智能管控功能，具备高效、高精、高稳定性能优势，可满足航空航天、新能源、机器人、医疗器械等领域的精密加工需求，有效实现高端机床进口替代，突破行业技术壁垒。下一步，四川虹鹰将持续深耕高端装备自主智造，攻坚核心技术、补齐产业短板，以自研高精装备赋能内江制造业提质升级，为地方先进制造业高质量发展注入强劲动能。

作为我市低空经济高新企业，四川虹鹰此前已实现航空混动系统首飞、建成民营航发专业生产线等多项突破。此次新机床的投用，补齐了企业全产业链关键一环。据了解，当前自研设备将优先满足企业内部航发零部件生产，后续企业将启动量产规划，加速航空动力产业园建设，吸引配套企业集聚，持续做强本地高端装备与低空经济产业集群。